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小改小革也是核心竞争力
曹祥金
日期: 2019年01月12日 来源: 新优娱乐平台

  “以前看别人做车觉得100亿太夸张了,现在自己跳进去才知道200亿都不够花。”小鹏汽车创始人何小鹏曾这样感叹。说起“烧钱”,以特斯拉、蔚来、小鹏等为代表的新能源汽车,相比于互联网企业一点也不逊色。可即便烧了这么多的钱,新能源汽车依然前路漫漫,量产始终是新能源汽车公司面临的最大难题。

  从概念到落地,从实验室到工厂车间,是一个漫长而复杂的过程。互联网造车概念灵光一闪,或许可以诱发前瞻性的创新,但要完整制造出一辆高质量的汽车,并实现大规模量产,却涉及质量管控、生产组织、供应链管理等方方面面。把它们有机统筹在一起,需要实实在在的硬功夫。

  在一次国产烟机设备鉴定会上,一位研发人员告诉笔者,从实验室设计创新到工厂车间大规模生产,有一段很长的路要走。新型设备在实验室的设计与验证,时间空间限制都很大。要进行大规模、长时间的量产,必然需要结合工厂生产实际,进行各种各样的改进和提升。对于制造企业来说,这种结合自身实际对设备进行小改小革的能力,也是核心竞争力。

  谈及创新与科技,我们脑子里往往会不自觉地浮现出洁净的实验室、穿着白大褂的科研人员以及各种各样的实验设备,这当然是创新的重要场所和环节。产生于实验室的技术和创新,拿到工厂中大规模地生产和应用,才能充分发挥其价值。比如,在航空发动机领域,涡轮叶片是核心部件之一,在实验室制造一片合格的涡轮叶片并不难,但要在车间批量生产数以千计标准化且性能可靠的叶片则是另外一回事。再比如,某些高端精密制造领域对除尘要求非常高,这在实验室里很容易做到,但要在几千乃至上万平方米的厂房里,就需要另外一套技术体系。

  对于企业来说,完成从实验室到车间的技术转化,把创新和理念应用到大规模生产中,需要摸着石头过河,充分发挥所有员工的主观能动性,发现一点,改进一点,在生产实践中跟问题“死磕”。这样的技术改进只能在生产现场逐渐摸索、前进,不可能事先在实验室中完成,然后复制转移到工厂中。整个过程中,并没有什么了不起的黑科技,有的只是在生产现场无数次的小改小革,有些甚至只是像螺丝要拧到第几圈这样简单的标准和要求,但把这些小改小革整合在一起,不断改进和提升生产过程中各个细节和流程,就能够形成一套强大的技术体系。

  这样的小改小革,只能在当时当地、结合生产实际展开,依靠的是各个层级员工在长期生产实践中持续的摸索和积累。正因为此,才构成了一套难以复制和超越的生产技术体系,某种程度上说,也是一种更高的技术门槛。

 
 
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网络责任编辑: 刘鑫坤 收藏 打印 关闭
 
 
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